İsti daldırma sinkləmə, həmçinin isti daldırma sinkləmə və isti daldırma sinkləmə kimi tanınan, əsasən müxtəlif sənayelərdə metal konstruksiyalar və qurğular üçün istifadə olunan metal korroziyasının qarşısının alınmasının təsirli üsuludur. Polad komponentlərin səthinə sink qatını yapışdırmaq və bununla da korroziyadan qorunma məqsədinə nail olmaq üçün pasdan təmizlənmiş polad hissələri təxminən 500 ℃ temperaturda ərimiş sinkə batırmaqdır. İsti daldırma sinkləmə prosesinin gedişi: hazır məhsulun duzlanması - su ilə yuyulması - köməkçi örtük məhlulunun əlavə edilməsi - qurutma - asma örtük - soyutma - dərmanlama - təmizləmə - cilalama - isti daldırma sinkləmənin tamamlanması 1. İsti daldırma sinkləmə köhnə isti daldırma sinkləmə üsulundan hazırlanır. , və Fransa isti daldırma sinklənməni sənayedə tətbiq etdiyi vaxtdan 170 ildən artıq bir tarixə malikdir 1836-cı ildə. Son otuz il ərzində, soyuq haddelenmiş zolaq poladın sürətli inkişafı ilə isti daldırma sinkləmə sənayesi geniş miqyasda inkişaf etmişdir.
İsti daldırma sinkləmə, həmçinin isti daldırma sinkləmə kimi tanınan polad komponentləri ərimiş sinkə batıraraq metal örtük əldə etmək üçün bir üsuldur. Yüksək gərginlikli elektrik ötürücüsünün, nəqliyyatın və rabitənin sürətli inkişafı ilə polad hissələrin qorunması tələbləri getdikcə daha yüksəkdir və isti daldırma sinklənməyə tələbat da artır.
Qoruyucu performans
Ümumiyyətlə, sinklənmiş təbəqənin qalınlığı 5 ~ 15 μ m-dir. İsti daldırma sinklənmiş təbəqə ümumiyyətlə 35 μ m-dən yuxarı, hətta 200 μ m-ə qədərdir. Məlumdur ki, sinkin atmosfer korroziyasına qarşı müqavimət mexanizmlərinə mexaniki mühafizə və elektrokimyəvi mühafizə daxildir. Atmosfer korroziya şəraitində sink təbəqəsinin səthində ZnO, Zn (OH) 2 və əsas sink karbonat qoruyucu plyonkalar olur ki, bu da sinkin korroziyasını müəyyən dərəcədə ləngidir. Bu qoruyucu film (həmçinin ağ pas kimi tanınır) zədələnərsə, yeni bir film təbəqəsi meydana gətirəcəkdir. Sink təbəqəsi ciddi şəkildə zədələndikdə və dəmir substratı təhlükə altına saldıqda, sink substratın elektrokimyəvi qorunmasını təmin edir. Sinkin standart potensialı -0,76V, dəmirin standart potensialı isə -0,44V-dir. Sink və dəmir mikro akkumulyator əmələ gətirdikdə, sink anod kimi həll olunur, dəmir isə katod kimi qorunur. Aydındır ki, əsas metal dəmir üzərində isti daldırma sinkləmənin atmosfer korroziyaya davamlılığı elektrogalvanizasiyadan daha yaxşıdır.
Sink örtüyünün formalaşması prosesi
İsti daldırma sinklənmiş təbəqənin əmələ gəlməsi prosesi, dəmir substratı ilə Z-dən kənarda olan təmiz sink təbəqəsi arasında dəmir sink ərintisinin formalaşması prosesidir. dəmir və saf sink təbəqəsi arasında yaxşı birləşməyə imkan verir. Prosesi sadə şəkildə aşağıdakı kimi təsvir etmək olar: Dəmir iş parçası ərimiş sink mayesinə batırıldıqda, sink və sink əvvəlcə interfeysdə əmələ gəlir α Dəmir (bədənin nüvəsi) bərk əriməsi. Bu, əsas metal dəmirin bərk vəziyyətində sink atomlarının həll edilməsi nəticəsində əmələ gələn kristaldır. İki metal atomu birləşir və atomlar arasındakı cazibə nisbətən kiçikdir. Buna görə də, sink bərk ərimədə doyma səviyyəsinə çatdıqda, sink və dəmirin iki elementar atomu bir-biri ilə yayılır və dəmir matrisinə diffuziya edilmiş (və ya içərisinə sızmış) sink atomları matris qəfəsində miqrasiya edir və tədricən dəmir ilə bir ərinti əmələ gətirir. , dəmir və sink yüksək möhkəm polad tərəfindən ərimiş sink mayesinə yayılarkən isti sinkləmə qazanının dibinə batan və sink şlakını əmələ gətirən intermetal birləşmə FeZn13. İş parçası sink daldırma məhlulundan çıxarıldıqda, səthdə altıbucaqlı kristal olan təmiz sink təbəqəsi əmələ gəlir. Tərkibindəki dəmir 0,003% -dən çox deyil.
Texniki fərqlər
İsti sinkləmənin korroziyaya davamlılığı soyuq sinklənmədən (həmçinin sinklənmə kimi tanınır) daha yüksəkdir. İsti sinkləmə bir neçə ildən sonra paslanmayacaq, soyuq sinkləmə isə üç aydan sonra paslanacaq.
Elektrogalvanizasiya prosesi metalları korroziyadan qorumaq üçün istifadə olunur. “Məhsulun kənarlarında və səthlərində yaxşı bir metal qoruyucu təbəqə olacaq ki, bu da praktikliyə gözəl hissə əlavə edir. Hazırda iri müəssisələrin məhsul hissələrinə və texnologiyasına olan tələbləri getdikcə artır, ona görə də bu mərhələdə texnologiyada islahatlar aparmaq lazımdır”.
Göndərmə vaxtı: 22 mart 2023-cü il